Sıcak daldırma galvanizleme işleminin maliyet etkinliği ve çinko kaplamanın kalitesi yalnızca uygulanan teknolojiye değil, galvaniz kazanının ömrüne de bağlıdır. Kazanın zamansız aşınması veya delinmesi her zaman daha fazla enerji sarfiyatı,  çinko tüketimi veüretim kayıpları ile sonuçlanmıştır. Genellikle “sızıntı” olarak bilinen çinkonun kazandan sızması, gibi felaketler olduğunda ise mali kayıplar daha da fazlalaşır. Kazanı güvenli bir bicimde ısıtmak, ısı dengesini korumak  ve normal güvenli çalışma koşullarında çalıştırmak iyi tasarlanmış bir galvaniz fırınının ana işlevidir.

 

Galvaniz kazanlarının kısa ömürleri herzaman yeni kazanın devreye alınması sırasındaki ihmallerden, (bölgesel aşırı ısınmalar, çok yüksek çinko sıcaklığı, veya kazan boyutu için çok yüksek ısı transfer oranları gibi) kaynaklanmaktadır. İç yüzeyin hızlı aşınması herzaman demir kaybı ile alakalı olduğu için yalnızca çinko tüketimi fazlalaşmayacak (25 g çinkoya 1gr demir) ancak galvaniz işleminin verimliliği de yüksek dros üretimi nedeniyle azalacaktır.

 

Bunların dışında ek maliyetler

- Yüksek çinko tüketimi

- Yüksek dros oluşumu

- Sıvı çinkonun boşaltılması

- Aşınmış kazanın çıkarılması ve yenisinin takılması

- Bir kaç gün üretimin durması

- Galvaniz fırınının zarar gördüğü durumlarda, fırın tamirleri

 olarak sıralanabilir.

 

 Ayrıca çinko kalitesi yüksek dros üretimi nedeniyle düşer. Bu durum yüzey kaplama bozukluklarına sebep olur ve yeniden galvaniz veya bakım işçilikleri nedeni ile maliyet artar.

 

 

Uzun kazan ömrü için çelik ve sıvı çinko arasındaki tepkimeleri minimuma indirmek gerekmektedir. Bu nedenle yalnızca düşük karbon ve silikon içerikli çelik kullanılabilir. Diğer bütün alaşım elemanlarının da aynı sekilde düşük olması gereklidir.

 

 

Ergimiş çinkonun sıcaklığını sabit tutmak için kazana yüklenen ısı miktarı ile kazandan çekilen ısı miktarı eşit olmalıdır. Gerçek enerji tüketimi için,enerjinin ısıya dönüşümünün etkenliği göz önüne alınmalıdır. Isıtma türüne bağlı olarak efektif ısı/ısı kaybı oranı farklılaşacaktır. Bu oran aşağıdaki tedbirlerle geliştirilebilir.

 

Üretimdeki duraksamalar esnasına (molalar, teknik durdurmalar, çalışılmayan vardiyalar ve benzerleri) duman emme sisteminin çalıştırılmaması

Kazan çevresinin çelik konstrüksüyon ya da fiber perde vs (fume enclosure) ile kapatılması

 

Kazan boyutunun en uygun kullanımı için üretimin planlanması.

Maksimum tonajda malzeme kaplanması ile galvaniz kazanının yanal yüzeylerinde kullanılan ısının büyük bir kısmının değerlendirilmesiyle verimlilik arttırılabilir ve tüketim düşürülebilir. Bu sebeple askılama aşamasında kolon, kiriş gibi tek büyük paraların ve benzer malzemelerin en uygun şekilde gruplanmaları önemlidir.

 Galvaniz fırıınından çıkan fazla ısının ürünlerin kurutulmasında ve ön ısıtmalarında veya yüzey temizliği kimyasallarının ısıtılmasında kullanılması.

Çinko sıcaklığının gereken seviyede tutulması ( 445-450^oC)

Optimum daldırma süresinin önceden belirlenmesi ve uygulanması.

 

Son iki madde ile enerji tüketiminin azaltılmasına ek olarak, çinko tüketiminin azaltılması da sağlanabilir.

 

 

Servis ömrü kazan kullanımı esnasında çinko nedeniyle duvarlardan çözünen demir hızı ile belirlenir. Tabandan kayıp, yanal yüzeylere kıyasla çok azdır. Yeni galvaniz kazanı devreye alındığında, çelik ve ergimiş çinko arasındaki tepkime mekanizması, çelik malzemelerin galvanizlendiği sırada oluşan tepkimeyle aynıdır. Bu çözünen demir tabakası, kazan iç yüzeyinde çinko ile bir alaşım tabakası oluşturur ve ergimiş çinko ile galvaniz kazanı arasındaki difüzyonu geciktirir.

 

Tabakanın oluşumu sıcaklığa bağlıdır. 485^oC’a kadar artan sıcaklıkla difüzyon yavaş yavaş ivmelenir ve ağır ama daimi olarak artan bir demir kaybına neden olur. Bu aralıkta demir kaybı parabolik bir zaman kuralını takip eder.490 – 530^oC arasında az çok doğrusal bir zaman kuralı takip eder ve bu aralıktaki demir kaybı büyük ölçüde artar.

 

 

Kazanın servis ömrü demir kaybına bağlıdır. Kazanların demir kaybını hesaplarken, servis ömrünün 20mmlik bir kazan duvarı kaybı ile belirlendiği varsayılır. Yüksek demir kaybı, sert çinko tabakasının zedelendiği veya dış kazan duvarlarına doğrudan alev kontağı ile kritik sıcaklığa ulaşıldığı noktalarda başlar. Bu noktalarda duvar kalınlığı azalır, böylece kazan duvarının içerisinde sıcaklık artışı olur. Bu durum da başlangıç noktalarına kritik sıcaklığın aşılmasına ve güçlü demir taaruzunun yandaki bölgelere geçmesine(2.durum) yol açar.Dolayısıyla kritik iç duvar sıcaklığı olan 480^oC’ın aşılmasından sakınılmalıdır.